2008年前后，尽管面临严重的全球金融危机，但这似乎并没有阻碍国内电线电缆行业发展的脚步，甚至在2011年，国内以电缆总产值1万亿元的优越成绩击败老对手美国，成为全世界线缆第一生产大国。之所以能取得如此瞩目的成就，当然离不开国民经济的加快速度进行发展，同时金融危机期间国家拨出的4万亿元救市资金也为电线电缆行业的发展提供了有力的帮助。
2011年，我国以电缆总产值1万亿元的成绩成为全世界第一线年起，国内电缆行业面临极大的发展阻碍
但是，从2012年至今，国内的电缆行业面临极大的发展阻碍。首先是产能过剩，全国一万多家线缆企业开工率不足等问题造成行业发展的严重滞后；其次是利润率低下造成国内部分中小企业无力支撑，国内知名大规模的公司（年产值100亿元以上）净利润率也不超过10个百分点，中型企业（年产值30～50亿元）净利润率不足2%，小企业只好纷纷退市。
造成整个电缆行业利润率低下的原因有很多，比如原材料价格的大面积上涨、市场之间的竞争的日益激烈、季节性的阶段影响等，但这些都没有触及到电缆利润率低下的本质，国内电线电缆行业的设备管理薄弱和技改工作缓慢才是造成如今的电缆业发展困局问题的本质。
其实，我国的电线电缆行业在技术方面与国际相比，有着很大的欠缺。最为突出的问题就在于本土企业在设备的投入上还没有跟上当今世界电线电缆发展的步伐。我国在用线缆设备以国产居多，还有一部分是与台湾合资生产的，就设备总体水平而言，因更新换代缓慢，与国际知名品牌设备相比，存有一定差距，部分设备效率极其低下。而在设备管理方面，无论与国际同行业、还是与我国烟草、石化、钢铁行业相比，都相差甚远。
首先，设备管理制度形式化、工作迟缓，设备专业点检队伍没有建立，现代化的点检设备不足，基本上还在使用上世纪80～90年代的点检工具和维护方法。其次，设备故障对应方法策略单一且落后，仍处于事后维修阶段，基本上只是依靠更换零部件处理问题，维修过剩与不到位现象并存，严重制约设备生产效率的发挥。再者，自主维护意识较弱，设备全靠维修工维修，没形成自主维护的习惯，造成设备突发故障频繁，维修工疲于抢修，没有精力进行事前检查和维护，形成恶性循环。这种现状，很难与国际电缆巨头抗衡。
设备本质不足及管理缺失的背后还隐藏着一系列的问题，企业外部市场之间的竞争愈演愈烈，现金流相应紧张，定单延期交货难免发生。其中由于设备问题导致的故障停机影响较大，由于晚交货致使应收账款数额居高不下，如此恶性循环，严重影响企业的正常经营活动。同时，因设备问题导致质量上的问题屡屡发生。例如，某知名线年因设备问题导致质量事故57起，占全部质量事故的20%以上，经济损失占全部质量事故损失的27%，情况严峻。
当下的现实是：电缆价格持续快速下滑，而电缆厂家只能不停地投入设备成本和精力来挽回正不断跌向谷底的价格及利润。在这场残酷的较量中，胜负取决于哪一方的速度更快。电线电缆生产企业想要增速，需要具备两个条件：一是快速的技术更新能力，提升产品结构利率，适应这种技术更新所必需的产品更新以及这一些产品商业化的组织效率。二是实施设备管理创新和技改升级，提升生产及品质保障能力。相对而言，技术研发的实施过程较为漫长，可作为长远规划策略，后者则可以立竿见影，解决当前因设备效率低、不能准时交货所遇到的难题。总之，解决设备问题已是迫在眉睫。
现今，作为当下仅次于汽车制造业的第二大行业——电线电缆行业已进入一个关键时刻
有一点必须清醒的认识到，原来依靠的低价格生产要素价格模式本身是错误的，因为低价格生产要素的价格上的优势不是由这一些要素本身的价格决定的，而是由后续的技术升级与设备管理等组织变量来决定的，谁掌握超前技术与设备管理等变量，谁就能掌握低价格的生产要素优势，所以说本土电线电缆企业的真正成长应该是技术与管理的成长，而不是一时的眼前利益。
现今，作为当下仅次于汽车制造业的第二大行业——电线电缆行业已进入一个关键时刻。结合国家863计划现代集成制造系统，以及中国制造2025（人机一体化智能系统与企业创新）的发展趋势，在德国工业4.0与中国“互联网+制造业”的智能生产推进过程中，整个线缆产业都有必要进行战略性调整，需要努力提升自身价值来面对国际市场更多的挑战。
电线电缆行业的设备是生产系统的关键环节，然而，这一点往往被企业高层所忽视，在制造业“人、机、料、法、环”五个核心要素中，交货期和质量占据了太多的目光，却不知电线电缆行业大部分自动化生产线的维修与管理上的水准仅仅处于设备专业管理的初级阶段（故障抢修），与国际上现代化设备管理体系相差甚远。这种因设备管理环节薄弱所带来的公司制作成本增加和客户损失问题，亟待解决。
电线电缆行业的设备管理工作，逐步从事后维修管理模式迈向包括预知（预测）维修的设备精益化管理模式，已经是必然的发展的新趋势。过去以设备管理人员为核心、过多地依靠管理人员知识和经验实施的设备管理模式，常常由于管理人员知识陈旧和经验的片面性造成人为失误，而现代设备管理则是以TPM体系为基础，根据本企业设备的特点进行改进与创新，保障设备设施平稳优运行，以此来实现安全生产、成本递减、效益最大化的目标，提升公司行业竞争力。
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